7 zasad systemu HACCP: Jak wdrożyć bezpieczną produkcję żywności krok po kroku

7 zasad systemu HACCP - pełna definicja i podstawy prawne

AITekst opracowany z wykorzystaniem sztucznej inteligencji. Zasady i ograniczenia

System HACCP, stanowiący obowiązkowy system zarządzania bezpieczeństwem żywności, został opracowany w latach 60. XX wieku przez trójkę ekspertów: specjalistów firmy Pillsbury Company, współpracujących z NASA oraz Laboratorium Badawczym Armii USA w Natick. Ich celem było zapewnienie mikrobiologicznego bezpieczeństwa żywności dla astronautów. System po raz pierwszy został publicznie zaprezentowany w 1971 r., a formalne przyjęcie siedem zasad przez Komisję Kodeksu Żywnościowego FAO/WHO nastąpiło w 1993 r.

W Polsce podstawę prawną HACCP stanowią dwa główne dokumenty. Rozporządzenie (WE) nr 852/2004 z dnia 29 kwietnia 2004 r. Parlamentu Europejskiego i Rady w art. 5 nakłada na przedsiębiorcę obowiązek opracowania i wdrożenia systemu HACCP. Drugim istotnym aktem jest Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. nr 171 poz. 1225), według której wdrożenie HACCP w Polsce jest wymogiem prawnym od 1 stycznia 2006 r. Brak systemu oznacza realne ryzyko kary grzywny oraz zamknięcia działalności.

HACCP to obowiązkowy system zarządzania bezpieczeństwem żywności, który obejmuje cały łańcuch produkcji, od surowca po gotowy produkt na półce. System kontroluje trzy kategorie zagrożeń: biologiczne, chemiczne i fizyczne. Jest to system prewencyjny, który kontroluje zagrożenia zanim pojawią się w produkcie. Fundamentem systemu są siedem zasad HACCP, które stanowią podstawę prawną HACCP.

Wdrożenie systemu wymaga sekwencyjnego podejścia oraz powiązanego obowiązku wdrożenia programów warunków wstępnych (PRP), które obejmują Dobrą Praktykę Higieniczną (GHP) i Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP). Zastosowanie HACCP w gastronomii wymaga spełnienia następujących siedmiu wymogów.

1. Powołanie zespołu HACCP - osoby znające procesy produkcyjne, higienę i prawo żywnościowe
2. Dla małych firm może to być jedna przeszkolona osoba
3. Opis produktu i procesu - szczegółowa charakterystyka każdego produktu
4. Potwierdzenie schematu technologicznego na miejscu
5. Użycie drzewa decyzyjnego do wskazania CCP
6. Identyfikacja krytycznych punktów kontroli
7. Ustalenie limitów krytycznych punktów
8. Opracowanie procedur monitorowania
9. Przygotowanie planów działań korygujących
10. System weryfikacji i audytów
11. Prowadzenie dokumentacji i archiwów
12. Przeprowadzenie szkoleń personelu

Diagnostyka punktów krytycznych wymaga zastosowania drzewa decyzyjnego, które pomaga krok po kroku analizować, czy dany punkt procesu jest CCP. Proces rozpoczyna się od zapytania: czy dany punkt ma wpływ na bezpieczeństwo mikrobiologiczne produktu? Jeśli tak, przechodzi się do kolejnego etapu: czy zagrożenie może zostać zneutralizowane w tym punkcie? Ostateczna decyzja zależy od istnienia krytycznej granicy, której nie można przekroczyć.

Przykłady zastosowania drzewa decyzyjnego: przy gotowaniu mięsa punkt ten jest krytyczny (temperatura ≥75°C), przy przechowywaniu w chłodni - krytyczny (temperatura ≤4°C), a przy kontroli kwasowości sosu - także krytycznym (pH ≤4,6). Każdy z tych punktów wymaga specjalnej uwagi i monitorowania.

Zasada 1: Analiza zagrożeń - jak identyfikować ryzyka w produkcji żywności

Analiza zagrożeń w ramach systemu HACCP wymaga przeprowadzania wielu przeglądów, a nie jednorazowego działania. W praktyce, w zakładzie przetwarzającym mięso krytyczne punkty kontrolne (CCP) występują przy gotowaniu i chłodzeniu, a ich ponowna weryfikacja odbywa się co 6 miesięcy zgodnie z art. 5 ust. 1 Rozporządzenia (WE) nr 852/2004. HACCP jest systemem prewencyjnym, który kontroluje zagrożenia zanim trafią do produktu.

Identyfikacja zagrożeń odbywa się w trzech kategoriach: biologicznych, chemicznych i fizycznych. Do zagrożeń biologicznych zaliczają się najczęstsze szkodniki mikroorganizmów występujące w produkcji mięsa, takie jak Salmonella, Listeria monocytogenes czy Campylobacter. Chemiczne zagrożenia obejmują dwa rodzaje szkodników: pestycydy oraz środki czystości, które mogą pozostać w produkcie. Fizyczne zagrożenia to trzy przykłady, w tym odłamki metalowe, kawałki szkła czy nietypowe dodatki, które mogą doprowadzić do kontaminacji żywności.

Punkty krytyczne haccp przykłady wykazują, że przy każdej z tych kategorii konieczne jest identyfikowanie CCP, które zapobiegają wystąpieniu zagrożeń. Dla zagrożeń biologicznych CCP może być gotowanie przy temperaturze minimum 75°C przez 15 sekund, dla chemicznych - kontrola temperatury przechowywania, a dla fizycznych - stosowanie filtrów lub kontrola czystości sprzętu.

Schemat drzewa decyzyjnego do klasyfikacji zagrożeń opiera się na trzech głównych gałęziach: czy zagrożenie jest biologiczne, chemiczne czy fizyczne. Dla biologicznych: drobnoustroje (Salmonella, E. coli), wirusy (Norowirus), pasożyty. Dla chemicznych: pestycydy, środki czystości, metale ciężkie. Dla fizycznych: odłamki metalu, szkło, kawałki plastiku. Wytyczne dotyczące kryteriów oceny ryzyka wymagają oceny prawdopodobieństwa wystąpienia (wysokie/średnie/niskie) oraz skutków (poważne/umiarkowane/małe).

Dwa realne przykłady zakładów przeprowadziły analizę zagrożeń według HACCP. W pierwszym przykładzie zakład przetwarzający wędliny ustalił CCP obserwujące przy rozmrażaniu (temperatura nie wyższa niż -18°C) oraz przy pakowaniu (temperatura kontrolera 4°C). W drugim przykładzie: zakład produkujący nabiał analiza uwzględnia zagrożenia biologiczne (Listeria monocytogenes w szklance fermentacyjnej) oraz fizyczne (odłamki szklane z nóżek do przycinania).

W małych zakładach można zastosować uproszczone procedury HACCP, gdy punkty krytyczne są łatwe do zidentyfikowania. Przykładem jest zakład małej wielkości produkujący wędliny, gdzie kontrola temperatury przy rozmrażaniu i pakowaniu jest monitorowana ręcznie co 2 godziny. Warto dodać, że przedsiębiorstwa żywnościowe powinny przeprowadzać analizę zagrożeń raz w roku oraz przy każdej zmianie produktu lub procesu, aby utrzymać aktualność danych i skuteczność systemu bezpieczeństwa.

Jak często należy przeprowadzać analizę zagrożeń według HACCP?

Analizę zagrożeń należy przeprowadzać raz w roku oraz przy każdej zmianie produktu lub procesu, aby zapewnić aktualność danych. W praktyce, w zakładach przetwarzających żywność, coroczny przegląd umożliwia wykrycie nowych zagrożeń oraz zweryfikowanie istniejących punktów krytycznych.

Które rodzaje zagrożeń najczęściej występują w przemyśle mięsnym?

W przemyśle mięsnym najczęściej występują zagrożenia biologiczne, takie jak Salmonella, Listeria monocytogenes i Campylobacter, które mogą przedstawiać poważne zagrożenie dla zdrowia konsumentów. Dodatkowo, przy przetwarzaniu mogą pojawić się zagrożenia fizyczne, takie jak odłamki metalowe z maszyn.

Co to są punkty krytyczne w systemie HACCP?

Punkty krytyczne to miejsca w procesie produkcyjnym, gdzie zagrożenie może mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo żywności. Przykładowe punkty krytyczne to gotowanie mięsa przy 75°C przez 15 sekund lub chłodzenie do 5°C w ciągu 2 godzin.

Zasady 2-4: Krytyczne punkty kontroli, limity i monitorowanie - procedury haccp

Punkty krytyczne haccp stanowią fundament systemu zapobiegania zagrożeniom w produkcji żywności, natomiast ustalenie limitów ccp definiuje konkretne progi, przy których następuje działanie korygujące. W niniejszej sekcji omówione zostaną najczęstsze błędy w identyfikacji CCP, zestawione typowe wskaźniki krytyczne oraz zaprojektowane procedury monitoringu dla każdego z nich.

7 kluczowych zasad HACCP - Jak skutecznie zapewnić bezpieczeństwo żywności?

Identyfikacja punktów krytycznych wymaga dokładnego rozróżnienia elementów krytycznych od ogólnych praktyk higienicznych. Trzy częste błędy w tej dziedzinie to: (1) mylenie CCP z kontrolą higieny rąk, które jest ściśle regulowane Rozporządzeniem (WE) nr 852/2004 art. 5, ale nie jest CCP; (2) pomijanie punktów fizycznych, takich jak temperatura, które rzeczywiście wymagają krytycznej kontroli; (3) niewłaściwe stosowanie drzewa decyzyjnego Codex Alimentarius, co prowadzi do pominięcia istotnych ryzyk. Przykładem poprawnej identyfikacji jest kuchnia gotująca rolki, gdzie CCP jest temperaturą 75°C dla mięsa, a piec z cukrem - czasem przechowywania 4 godziny przy 20°C, co odpowiada wytycznym Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 art. 5 oraz wytycznym Codex Alimentarius. W restauracji CCP-kontrola-wykrywa odchylenia poprzez monitorowanie czystości rękawiczek, gdzie maksymalny czas intensywnej pracy wynosi 2 godziny. Procedury haccp muszą uwzględniać wszystkie te elementy, aby spełniały wymogi prawne.

Temperatura-gotowania-oznacza bezpieczeństwo, dlatego w tabeli przedstawiono pięć typowych CCP wraz z przykładowymi wartościami granicznymi i konsekwencjami ich przekroczenia. Limit-wartości-definiuje krytyczność, a każde z pól zostało opracowane na podstawie aktualnych norm higieny żywności oraz praktyk branżowych. Poniższa tabela zawiera najważniejsze parametry, które muszą być monitorowane w każdej kuchni.

Systemy monitoringu dla poszczególnych CCP muszą być zaprojektowane zgodnie z wymogami art. 5 ust. 1 Rozporządzenia nr 852/2004, które nakłada obowiązek opracowania i wdrożenia systemu HACCP. Dla temperatury gotowania rekomendowany jest automatyczny system z czujnikami i alarmem dźwiękowym, monitorowany co godzinę przez kucharza. Czas przechowywania wymaga ręcznego rejestru w książce kontroli, prowadzonego co 2 godziny przez opiekuna zmiany. Wizualna kontrola czystości rękawiczek odbywa się za pomocą checklisty co 2 godziny, prowadzonej przez pracownika. Kalibracja termometrów wymaga laboratorium z certyfikatem raz na 12 miesięcy, wykonywana przez technika. Wdrożenie automatycznych systemów monitoringu redukuje błędy ludzkie o 70% w porównaniu z ręczną dokumentacją, a regularna kalibracja zwiększa wiarygodność danych o 95%.

Procedury haccp muszą być regularnie weryfikowane i aktualizowane, aby odpowiadały zmieniającym się warunkom operacyjnym oraz nowym zagrożeniom. Dokumentacja każdej procedury stanowi istotny element dowodowy spełnienia wymogów prawnych, a jej integralność musi być gwarantowana poprzez podpisy odpowiedzialnych osób oraz datowanie wszystkich działań.

CZĘSTOTLIWOŚĆ MONITORINGU CCP [RAZY NA DOBĘ]

Zasady 5-7: Działania korygujące, weryfikacja i dokumentacja - jak utrzymać HACCP w żywioł

W systemie HACCP działania korygujące pełnią kluczową rolę w łagodzeniu odchyleń od normy określonych w rozporządzeniu (WE) nr 852/2004. Gdy temperatura w chłodni przekracza +8°C, natychmiastowe przeniesienie produktu do właściwej temperatury oraz szczegółowa dokumentacja zdarzenia stanowią procedury korygujące niezbędne do zachowania bezpieczeństwa żywności. System ten wymaga natychmiastowego reagowania na każde odchylenie od ustalonych limitów oraz jego precyzyjnego odnotowania w rejestrach.

Weryfikacja systemu HACCP to systematyczna ocena jego skuteczności poprzez różnorodne metody, w których kluczowe znaczenie mają badania mikrobiologiczne. Coroczne testy na obecność Salmonelli w próbkach produktów końcowych pozwalają potwierdzić, że zidentyfikowane zagrożenia są skutecznie kontrolowane. Oprócz tego weryfikacja obejmuje analizę częstotliwości zdarzeń krytycznych oraz porównanie wyników monitoringu z oczekiwanymi wartościami, co zapewnia ciągłe doskonalenie systemu.

Prowadzenie dokumentacji HACCP wymaga utrzymywania w aktualności szeregu istotnych dokumentów, które stanowią dowody zgodności z prawem. Schemat technologiczny opisuje kolejność przetwarzania, opisy produktów definiują wymagania jakościowe, a rejestry działań korygujących dokumentują wszystkie zdarzenia wymagające interwencji. Zgodnie z art. 5 ust. 1 rozporządzenia 852/2004 wszystkie te dokumenty muszą być przechowywane w archiwach HACCP przez co najmniej trzy lata.

Audyty wewnętrzne, badania mikrobiologiczne oraz przeglądy dokumentacji są fundamentem utrzymania systemu HACCP w żywiole. Przeprowadzane co najmniej raz w roku, audyty wewnętrzne pozwalają wykryć słabości w realizacji procedur oraz zweryfikować zgodność działań z założeniami systemu. Natomiast badania mikrobiologiczne, które powinny być przeprowadzane co kwartał, np. testy na obecność Listerii monocytogenes w produktach typu nabiał, dostarczają niezbędnych dowodów na skuteczność zastosowanych środków kontrolnych.

Warto podkreślić, że analiza zdarzeń krytycznych oraz porównanie rzeczywistych wyników monitoringu z oczekiwanymi pozwalają na bieżącą ocenę skuteczności systemu. Działania korygujące łagodzą odchylenia od norm HACCP, a weryfikacja-systemu potwierdza skuteczność kontrolnych procedur. Dokumentacja-HACCP gromadzi dowody zgodności z prawem, tworząc niezbędny fundament przy ewentualnych kontrolach.

Wdrożenie HACCP w gastronomii - schemat krok po kroku z przykładami

Wdrożenie haccp w gastronomii wymaga systematycznego podejścia, które wyróżnia się od jednorazowych działań. Najpierw należy powołać zespół HACCP, zgodnie z art. 5 ust. 1 Rozporządzenia (WE) nr 852/2004, a następnie przejść przez siedem fundamentalnych kroków, każdy z nich opatrzony praktycznym przykładem z branży.

Powołanie zespołu HACCP - kto powinien w nim być i jakie kompetencje posiadać

Rozpocząć wdrożenie HACCP należy od strukturalizacji zespołu HACCP. Zespół musi spełniać wymagania kompetencyjne określone w przepisach - koordynator HACCP, specjalista ds. jakości oraz pracownik produkcji to podstawowe role. Koordynator nadzoruje cały proces, specjalista analizuje ryzyka, a pracownik implementuje procedury na miejscu. W małej restauracji zespół może składać się z jednego przeszkolonego kucharza, który zda egzamin BHP i posiada certyfikat szkolenia HACCP. Członkowie zespołu muszą stosować Dobrą Praktykę Higieniczną (GHP) oraz Dobrą Praktykę Produkcyjną (GMP), aby zapewnić spójność systemu.

Stworzenie opisów produktów i procesów - jak szczegółowo opisać daną recepturę

Opis produktu to podstawa dokładnej analizy ryzyka - musi on uwzględniać wszystkie składniki oraz ich pochodzenie. Schemat opisu realizuje się najlepiej w formie tabeli z pięcioma kolumnami: nazwa składnika, ilość, punkt kontrolny, ryzyko biologiczne/chemiczne/ fizyczne, źródło zagrożenia. Dla przykładu: pierogi ruskie wymagają uwzględnienia cukru (ryzyko kwaśnienia), mąki (mikroplazmaty) oraz mięsa (salmonella). Ważnym elementem jest określenie temperatury przechowywania i terminów przydatności - wartości te pochodzą z normy PN-EN ISO 22000:2018. Łańcuch dostaw surowców musi być udokumentowany, aby móc traceować pochodzenie każdego składnika.

Rysowanie schematów technologicznych - jak zwizualizować proces produkcyjny

Schemat technologiczny to diagram blokowy, który oddaje cały przebieg produkcji od przyjęcia surowców do pakowania gotowego produktu. Projekt należy podzielić na cztery główne sekcje: przyjęcie surowców, przetwarzanie, chłodzenie, pakowanie. Każdy blok opisuje się trzema- czterema kluczowymi parametrami, takimi jak temperatura, czas, wilgotność. W sekcji gotowania dla pierogów ruskich istotna jest temperatura 85°C przez min. 15 minut. Termin CCP pojawia się tam, gdzie kontrola jest krytyczna dla bezpieczeństwa. Schemat weryfikuje się na miejscu z udziałem pracowników produkcji, aby zapewnić jego prawdziwą wiarygodność.

Identyfikacja CCP za pomocą drzewa decyzyjnego - praktyczny algorytm

Drzewo decyzyjne HACCP to czytelna ramka oparta na trzech głównych pytaniach: czy dany proces może wprowadzić zagrożenie do jedzenia? Czy kontrola tego zagrożenia jest krytyczna? Czy istnieją limity bezpieczeństwa? Dla gotowania mięsa odpowiedź na pierwsze pytanie brzmi tak - salmonella jest obecna, a kontrola temperatury jest fundamentalna. W kontrolach temperatury w lodówce ryzyko rośnie bakteriograficzne, a limity ustalone są jasno. Pakowanie w atmosferze modyfikowanej chroni przed utlenianiem tłuszczów - punkt ten jest CCP. Algorytm opiera się na wytycznych Codex Alimentarius, które stanowią międzynarodowy standard jakości.

Ustalenie limitów i procedur monitorowania - jakie wartości używać w praktyce

W gastronomii pięć typowych CCP wymaga precyzyjnych wartości granicznych. Temperatura gotowania musi wynosić minimum 75°C - to gwarantuje eliminację salmonelli. Chłodzenie do 5°C w 2 godziny zapobiega rozwojowi bakterii. Podgrzewanie do minimum 60°C odtycza to ryzyko w gotowych potrawach. pH kwasu do 4,6 jest krytyczne dla fermentacji, a czas przechowywania w temperaturze pokojowej nie może przekraczać 2 godzin. Monitoring stały realizuje się za pomocą kontrolera temperatury, który rejestruje wyniki w czasie rzeczywistym. Limity te oparte są na wytycznych WHO dotyczących bezpieczeństwa żywności.

Wprowadzenie działań korygujących - co robić przy przekroczeniu limitów

Reakcja krytyczna na przekroczenie limitów musi być natychmiastowa i systematyczna. Pierwszym krokiem jest odłączenie produktu od linii produkcyjnej oraz jego izolacja w specjalnej strefie kryzysowej. Następnie następuje powtórne podgrzanie do odpowiedniej temperatury - np. do 75°C dla mięsa. Wszelkie zdarzenia dokumentuje się w protokole zdarzenia, a przyczyny analizuje się metodą przyczynowo-skutkową. Przykład: gdy temperatura w chłodni spadnie poniżej 5°C, należy przeprowadzić test termodynamiczny i w razie potrzeby zwiń produkt do ponownego gotowania. Procedury te są wymagane przez art. 6 ust. 2 Rozporządzenia 852/2004.

Weryfikacja i dokumentacja - jak utrzymać system HACCP w aktualności

Utrzymanie systemu HACCP wymaga regularnych przeglądów i kompleksowej dokumentacji. Cykl rocznych przeglądów obejmuje kwartalne audyty wewnętrzne, półroczne badania mikrobiologiczne oraz coroczną weryfikację dokumentacji. Dowody zgodności gromadzi się w specjalnych rejestrach, które muszą być przechowywane co najmniej 2 lata zgodnie z wytycznymi Ministerstwa Zdrowia. Przykład zapisu monitorującego prezentuje tabelę z kolumnami: data, godzina, wynik, podpis operatora. Dokumenty stanowią podstawę do oceny skuteczności systemu oraz jego aktualizacji w miarę zmian w produkcji.

FAQ - najczęściej zadawane pytania o 7 zasadach HACCP

Sekcja zawiera odpowiedzi na najważniejsze pytania dotyczące systemu HACCP, w tym zwolnienia, różnice między normami, uproszczenia dla małych firm oraz najczęstsze błędy przy implementacji.

Kto jest zwolniony z wdrożenia HACCP?

Zgodnie z art. 5 ust. 1 Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 obowiązek HACCP spoczywa na wszystkich przedsiębiorstwach sektora spożywczego, w tym zakładach przetwórczych i dystrybucyjnych. Przykładowe zwolnienia obejmują farmy uprawiające rośliny uprawne bezpośrednio na rynek oraz przedsiębiorstwa sprzedające żywność w stanie nieprzetworzonym bezpośrednio konsumentowi. Gospodarstwa rolne prowadzące działalność gospodarczą na własny rachunek i sprzedające produkty bezpośrednio konsumentowi są również zwolnione z tego obowiązku.

Porównanie HACCP z GMP i GHP - różnice i zależności

HACCP stanowi system zarządzania bezpieczeństwem żywności oparty na analizie zagrożeń, natomiast GMP (Dobra Praktyka Produkcyjna) i GHP (Dobra Praktyka Higieniczna) to programy warunków wstępnych zapewniające higienę i kontrolę jakości. Siedem zasad HACCP wymaga poprzedzenia ich wdrożenia - bez solidnych procedur GMP/GHP nie da się skutecznie identyfikować krytycznych punktów kontroli. Normy takie jak BCR, IFS czy ISO 22000 nie zastępują obowiązku HACCP, lecz go zawierają w swoich strukturach.

Uproszczone procedury HACCP dla małych firm

Przedsiębiorstwa o charakterze lokalnym mogą stosować uproszczone procedury HACCP, gdy nie da się zidentyfikować punktów krytycznych lub GHP/GMP zapewniają wystarczającą eliminację zagrożeń. Przykładem są małe piekarnie sprzedające własne pieczywo, które nie posiada CCP w swoim łańcuchu chłodzenia. Taka forma traktowana jest jako całkowite spełnienie wymagań art. 5 ustęp 1 rozporządzenia 852/2004, pod warunkiem że przedsiębiorstwo przeprowadzi odpowiednią analizę ryzyka.

Wymagania certyfikacyjne systemu HACCP

W aktualnym stanie prawnym nie ma obowiązku formalnej certyfikacji wdrożonego systemu HACCP. Przedsiębiorstwa muszą jednak przedstawić organowi kontrolnemu dowody zgodności działania systemu, w tym dokumentację oraz wyniki monitoringu. Organ kontrolny ma prawo żądać dodatkowych badań mikrobiologicznych oraz przeglądów dokumentacji systemu. Brak systemu HACCP może skutkować kartą groźby, grzywną i zamknięciem działalności.

Najczęstsze błędy przy wdrażaniu 7 zasad HACCP

Typowe pomyłki to: pomijanie analizy zagrożeń, ustawianie limitów CCP bez odpowiedniej analizy mikrobiologicznej, brak regularnych przeglądów dokumentacji oraz niewłaściwe prowadzenie rejestrów monitoringu. Przykładem jest firma, która ustaliła temperaturę krytyczną 5°C dla przechowywania mięsa, pomijając szczegółową analizę ryzyka mikrobiologicznego. Każdy taki błąd narusza wymogi systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności i może prowadzić do sankcji.

Checklist 12 punktów kontrolnych przed wdrożeniem HACCP

Diagram drzewa decyzyjnego do identyfikacji CCP

Trzy żywe przykłady zastosowania drzewa decyzyjnego: (1) w sekcji gotowania kontrola temperatury - pytanie o istnienie punktu, w którym temperatura może spaść poniżej 70°C, co stanowiłoby ryzyko dla bezpieczeństwa żywności. (2) Kontrola czasu przechowywania na magazynie - analiza, czy produkt może przekroczyć dopuszczalny termin przydatności. (3) Kontrola czystości - ocena ryzyka zanieczyszczenia fizycznego na danym etapie. Drzewo decyzyjne pyta o obecność zagrożenia, możliwość jego wystąpienia w danym etapie oraz skutki dla bezpieczeństwa żywności, identyfikując krytyczne punkty kontrolne.